चीन WEL Techno Co., LTD. कंपनी समाचार

बैटरी अधिकांश इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों के संचालन में अपरिहार्य हैं,जो आवश्यक बिजली की आपूर्ति प्रदान करते हैं।बैटरी और सर्किट के बीच कनेक्शन में,बैटरी स्प्रिंग एक महत्वपूर्ण घटक है।,हालांकि यह विजुअल रूप से प्रमुख नहीं हो सकता है।इसका प्राथमिक कार्य बैटरी और सर्किट के बीच एक स्थिर कनेक्शन सुनिश्चित करना है,इस प्रकार विद्युत धारा के चिकनी प्रवाह की गारंटी है।नीचे बैटरी स्प्रिंग्स के लिए सामग्री चयन और सतह उपचार प्रक्रियाओं के लिए एक विस्तृत परिचय है.     सामग्री का चयन   1, फॉस्फर कांस्य: यह बैटरी स्प्रिंग्स के लिए सबसे अधिक इस्तेमाल की जाने वाली सामग्री है और विभिन्न उपभोक्ता इलेक्ट्रॉनिक्स और बैटरी केस में व्यापक रूप से लागू होती है।फास्फोरस कांस्य अच्छी विद्युत चालकता और लोच प्रदान करता हैइसके अतिरिक्त,इसका संक्षारण प्रतिरोध विभिन्न वातावरणों में विश्वसनीय प्रदर्शन सुनिश्चित करता है।   2, स्टेनलेस स्टीलःजब लागत एक महत्वपूर्ण विचार है,स्टेनलेस स्टील एक किफायती विकल्प है।इसमें उच्च शक्ति और संक्षारण प्रतिरोध है लेकिन अपेक्षाकृत खराब विद्युत चालकता है।अतःस्टेनलेस स्टील बैटरी स्प्रिंग्स का उपयोग आमतौर पर उन अनुप्रयोगों में किया जाता है जहां विद्युत चालकता प्राथमिक चिंता का विषय नहीं है।   3बेरीलियम तांबाः उच्च विद्युत चालकता और लोच की आवश्यकता वाले अनुप्रयोगों के लिए, बेरीलियम तांबा एक आदर्श विकल्प है।यह न केवल उत्कृष्ट विद्युत चालकता है, लेकिन यह भी अच्छा लोचदार मॉड्यूल और थकान प्रतिरोध हैइसे उच्च अंत इलेक्ट्रॉनिक उत्पादों के लिए उपयुक्त बनाता है।   4, 65Mn स्प्रिंग स्टीलःकुछ विशेष अनुप्रयोगों में,जैसे लैपटॉप ग्राफिक्स कार्ड के हीट सिंक,65Mn स्प्रिंग स्टील का उपयोग बैटरी स्प्रिंग्स के लिए किया जा सकता है।इस सामग्री में उच्च शक्ति और लोच होती है,महत्वपूर्ण भारों के तहत स्थिर प्रदर्शन बनाए रखना.   5, पीतलः पीतल बैटरी स्प्रिंग्स के लिए एक और आम तौर पर इस्तेमाल की जाने वाली सामग्री है, जो अच्छी विद्युत चालकता और मशीनीकरण क्षमता प्रदान करती है।यह आम तौर पर उन अनुप्रयोगों में प्रयोग किया जाता है जहां लागत और विद्युत चालकता दोनों महत्वपूर्ण विचार हैं.     सतह उपचार   1निकेल कोटिंगः निकेल कोटिंग एक सामान्य सतह उपचार विधि है जो बैटरी स्प्रिंग्स के संक्षारण प्रतिरोध और पहनने के प्रतिरोध को बढ़ाती है।निकेल परत विद्युत चालकता में भी सुधार करती हैबैटरी स्प्रिंग और बैटरी के बीच अच्छा संपर्क सुनिश्चित करना।   2, चांदी की चढ़ाईः चांदी की चढ़ाई बैटरी स्प्रिंग्स की विद्युत चालकता और ऑक्सीकरण प्रतिरोध को और बेहतर बना सकती है। चांदी में उत्कृष्ट विद्युत चालकता है,संपर्क प्रतिरोध को कम करना और स्थिर वर्तमान संचरण सुनिश्चित करनाहालांकि, चांदी की चढ़ाई की लागत अपेक्षाकृत अधिक है,आमतौर पर ऐसी स्थितियों में लागू होती है जहां उच्च विद्युत चालकता की आवश्यकता होती है।   3, गोल्ड प्लेटिंगःउच्च-अंत के उत्पादों के लिए,गोल्ड प्लेटिंग एक आदर्श सतह उपचार है। गोल्ड में असाधारण विद्युत चालकता और ऑक्सीकरण प्रतिरोध है, जो दीर्घकालिक स्थिर विद्युत प्रदर्शन प्रदान करता है।.सोने की परत ऑक्सीकरण और संक्षारण को भी रोकती है, बैटरी स्प्रिंग के सेवा जीवन को बढ़ाती है।     भविष्य के रुझान   चूंकि इलेक्ट्रॉनिक उत्पाद लघुकरण और उच्च प्रदर्शन की ओर विकसित होते रहते हैं, बैटरी स्प्रिंग्स का डिजाइन और निर्माण भी आगे बढ़ रहा है।उच्च प्रदर्शन आवश्यकताओं और अधिक जटिल अनुप्रयोग वातावरण को पूरा करने के लिए अधिक उच्च प्रदर्शन सामग्री और उन्नत सतह उपचार प्रौद्योगिकियों का उदय हो सकता हैउदाहरण के लिए,नैनोमटेरियल्स का उपयोग बैटरी स्प्रिंग्स की विद्युत चालकता और यांत्रिक गुणों को और बढ़ा सकता है।जबकि पर्यावरण के अनुकूल सतह उपचार प्रक्रियाएं पर्यावरण पर प्रभाव को कम करने पर अधिक ध्यान केंद्रित करेंगीइसके अतिरिक्त, स्मार्ट इलेक्ट्रॉनिक उपकरणों के प्रसार के साथ,बेहतर उपयोगकर्ता अनुभव और उच्च प्रणाली प्रदर्शन प्राप्त करने के लिए बैटरी स्प्रिंग्स के डिजाइन में तेजी से बुद्धि और एकीकरण पर जोर दिया जाएगा.

यूवी कोटिंग प्रक्रिया में आम मुद्दे और समाधान कोटिंग प्रक्रिया के दौरान,यूवी कोटिंग प्रक्रिया के साथ अक्सर कई समस्याएं होती हैं। नीचे इन मुद्दों की सूची दी गई है और उन्हें हल करने के तरीके पर चर्चा की गई हैः   पिटिंग घटना कारण: a. स्याही क्रिस्टलीकरण से गुज़र चुकी है। उच्च सतह तनाव, स्याही परत का खराब गीलापन। समाधान: यूवी लेक में 5% लैक्टिक एसिड जोड़कर क्रिस्टलीकृत फिल्म को तोड़ दें या तेल की गुणवत्ता को हटा दें या एक कठोर उपचार करें। सतह तनाव को कम करने के लिए सतह सक्रिय पदार्थों या सॉल्वैंट्स को जोड़ें।   झुर्रियों और झुर्रियों की घटना कारण: a.यूवी लेक बहुत मोटा होता है,अधिक मात्रा में लगाया जाता है,मुख्य रूप से रोलर कोटिंग में होता है। समाधान: a.यूवी लेक की चिपचिपाहट को कम करने के लिए इसे पतला करने के लिए उचित मात्रा में अल्कोहल सॉल्वैंट जोड़ें।   बुलबुला घटना कारण: a.यूवी लेक की खराब गुणवत्ता,जिसमें बुलबुले होते हैं,जो अक्सर स्क्रीन कोटिंग में होते हैं। समाधान: a.उपयोग से पहले उच्च गुणवत्ता वाले यूवी लैंक पर स्विच करें या इसे कुछ समय के लिए खड़े होने दें।   नारंगी छील की घटना कारण: यूवी लेक की उच्च चिपचिपाहट, खराब स्तर। b.कोटिंग रोलर बहुत मोटा और चिकना नहीं है,अत्यधिक आवेदन के साथ। c.असमान दबाव। समाधान: a. स्तर बनाने वाले एजेंटों और उपयुक्त सॉल्वैंट्स को जोड़कर चिपचिपाहट को कम करें। b.अधिक बारीक कोटिंग रोलर का चयन करें और आवेदन मात्रा को कम करें। c. दबाव समायोजित करें।   चिपचिपापन कारण: अपर्याप्त पराबैंगनी प्रकाश तीव्रता या बहुत तेज मशीन गति। b.यूवी लेक को बहुत लंबे समय तक संग्रहीत किया गया है। गैर प्रतिक्रियाशील द्रवों का अत्यधिक जोड़। समाधान: a.जब कठोरता गति 0.5 सेकंड से कम है,अल्ट्रावायलेट प्रकाश शक्ति 120w/cm से कम नहीं होना चाहिए. b.यूवी लेक के लिए एक निश्चित मात्रा में उपचार त्वरक जोड़ें या लेक को बदलें। c.द्रवकों के उचित उपयोग पर ध्यान दें।   खराब आसंजन,कोटिंग या मटलिंग की असमर्थता कारण: मुद्रित सामग्री की सतह पर क्रिस्टलीकृत तेल या स्प्रे पाउडर, पानी आधारित स्याही में अत्यधिक स्याही और सुखाने का तेल। सी.यूवी लेक की बहुत कम चिपचिपाहट या बहुत पतली कोटिंग। d.अनिलोक्स रोलर बहुत अच्छा है। ई.अनुचित यूवी कठोरता की स्थितियां। उ.यूवी लैंच का स्वयं का खराब आसंजन और मुद्रित सामग्री का खराब आसंजन। समाधान: क्रिस्टलीकृत परत को हटा दें, कठोर उपचार करें या 5% लैक्टिक एसिड जोड़ें। b.यूवी तेल प्रक्रिया मापदंडों से मेल खाने वाले स्याही सहायक उपकरण चुनें या एक कपड़े से पोंछें। c. उच्च चिपचिपाहट वाले यूवी लेक का प्रयोग करें और आवेदन की मात्रा बढ़ाएं। d.यूवी लैंच के अनुरूप एनीलॉक्स रोलर को बदलें। ई.जाँच करें कि क्या पराबैंगनी पारा दीपक ट्यूब पुरानी है या मशीन की गति उपयुक्त नहीं है और उपयुक्त सुखाने की स्थिति चुनें। एक प्राइमर लागू करें या विशेष यूवी वार्निश के साथ प्रतिस्थापित करें या अच्छी सतह गुणों वाली सामग्री चुनें।   चमक और चमक की कमी कारण: यूवी लेक की बहुत कम चिपचिपाहट, बहुत पतली कोटिंग, असमान आवेदन। b.अच्छा अवशोषण वाली कच्ची प्रिंटिंग सामग्री। c. बहुत अच्छा एनीलॉक्स रोलर, बहुत कम तेल की आपूर्ति। d.अतिक्रियाशील विलायक के साथ अत्यधिक पतला होना। समाधान: यूवी लेक की चिपचिपाहट और आवेदन मात्रा को उचित रूप से बढ़ाएं, समान आवेदन सुनिश्चित करने के लिए आवेदन तंत्र को समायोजित करें। b. कम शोषण वाली सामग्री चुनें, या पहले प्राइमर लगाएं। c. तेल की आपूर्ति में सुधार के लिए एनीलॉक्स रोलर को बढ़ाएं। d.इथेनॉल जैसे गैर-प्रतिक्रियाशील द्रवों के जोड़ को कम करें।   सफेद धब्बा और पिनहोल घटना कारण: बहुत पतला आवेदन या बहुत ठीक एक anilox रोलर. b.द्रवकों का अनुचित चयन। c. अत्यधिक सतह धूल या मोटे स्प्रे पाउडर कण। समाधान: a.उपयुक्त एनीलॉक्स रोल चुनें और कोटिंग मोटाई बढ़ाएं। b. एक छोटी मात्रा में चिकनाई एजेंट जोड़ें और प्रतिक्रिया में भाग लेने वाले प्रतिक्रियाशील द्रवों का उपयोग करें। c.सतह की स्वच्छता और पर्यावरण की स्वच्छता बनाए रखें,पावडर स्प्रे न करें या कम स्प्रे करें या उच्च गुणवत्ता वाले स्प्रे पाउडर का चयन करें।   गहरी अवशिष्ट गंध कारण: अपूर्ण सूखी,जैसे अपर्याप्त प्रकाश तीव्रता या अत्यधिक गैर प्रतिक्रियाशील द्रव। b.अक्षयरोधी हस्तक्षेप की खराब क्षमता। समाधान: a. गहन सख्त और सुखाने सुनिश्चित करें, उपयुक्त प्रकाश स्रोत शक्ति और मशीन की गति का चयन करें, गैर प्रतिक्रियाशील द्रवों के उपयोग को कम करें या इससे बचें। b. वेंटिलेशन और निकास प्रणाली को मजबूत करें।   यूवी लेक की मोटाई या जलन की घटना कारण: बहुत अधिक भंडारण समय। भंडारण के दौरान प्रकाश से पूरी तरह से बचना। c. भंडारण तापमान बहुत अधिक है। समाधान: a.निर्दिष्ट समय के भीतर उपयोग करें,आमतौर पर 6 महीने। b. प्रकाश से बचने के तरीके से सख्ती से स्टोर करें। भंडारण तापमान को 5°C से 25°C के आसपास नियंत्रित किया जाना चाहिए।   यूवी उपचार और स्वचालित फटने कारण: a. सतह का तापमान बहुत अधिक होने के बाद,पॉलीमराइजेशन प्रतिक्रिया जारी रहती है। समाधान: यदि सतह का तापमान बहुत अधिक है,तो दीपक ट्यूब और प्रकाशमान वस्तु की सतह के बीच की दूरी बढ़ाएं और ठंडी हवा या ठंडी रोलर प्रेस का उपयोग करें।    

यूवी पेंट और पीयू पेंट   यूवी पेंट एक प्रकार के पेंट को संदर्भित करता है जो पराबैंगनी प्रकाश उपचार तकनीक का उपयोग करता है। इस प्रकार के पेंट को पूरी तरह से इलाज करने के लिए विशेष उपकरण पर 2 सेकंड के लिए पराबैंगनी प्रकाश के संपर्क में रखा जाना चाहिए।इलाज के बादयूवी पेंट की सतह में एक निश्चित कठोरता और पहनने के प्रतिरोध की डिग्री होती है,जिसकी कठोरता 4H प्रति इकाई क्षेत्रफल होती है। दूसरी ओर, पीयू पेंट, पॉलीयूरेथेन पेंट का उपयोग करता है। दोनों के बीच मुख्य अंतर इस प्रकार हैंः 1, विभिन्न प्रसंस्करण विधियाँ। यूवी पेंट द्वारा उपयोग की जाने वाली प्रकाश उपचार प्रक्रिया आवेदन के दौरान प्रदूषण मुक्त है, जिससे यह पीयू पेंट की तुलना में अधिक पर्यावरण के अनुकूल है।यह श्रमिकों के स्वास्थ्य और पर्यावरण के लिए फायदेमंद हैउत्पादन के दृष्टिकोण से,यह एक नया और अधिक उन्नत उत्पाद है। हालांकि,उपभोक्ताओं के लिए,रंग की सतह में विलायक पहले से ही प्रसंस्करण के दौरान वाष्पित हो चुके हैं,तो क्या यह प्रकाश उपचार प्रक्रिया का उपयोग करके उत्पादित यूवी पेंट या पारंपरिक तरीकों का उपयोग करके उत्पादित पीयू पेंट हैयह उपयोगकर्ता के लिए प्रदूषण का खतरा नहीं है। प्रक्रिया के मामले में, यूवी पेंट में बेहतर चमक होती है। 2उपयोग के मामले में यूवी पेंट की कठोरता और पहनने के प्रतिरोध पीयू पेंट से बेहतर हैं।

प्लास्टिक इलेक्ट्रोप्लेटिंग पार्ट डिजाइन के बुनियादी सिद्धांत ((वाटरप्लेटिंग)   इलेक्ट्रोप्लेटेड भागों में डिजाइन प्रक्रिया में कई विशेष डिजाइन आवश्यकताएं होती हैं, जिन्हें निम्नानुसार सारांशित किया जा सकता हैः • सब्सट्रेट सबसे अच्छा एबीएस सामग्री से बनाया जाता है,क्योंकि एबीएस में इलेक्ट्रोप्लेटिंग के बाद कोटिंग का अच्छा आसंजन होता है और यह अपेक्षाकृत सस्ता भी होता है। • प्लास्टिक भाग की सतह की गुणवत्ता बहुत अच्छी होनी चाहिए,क्योंकि इलेक्ट्रोप्लाटिंग इंजेक्शन मोल्डिंग से होने वाले कुछ दोषों को नहीं छिपा सकती है और यह अक्सर इन दोषों को अधिक स्पष्ट करता है।     संरचना को डिजाइन करते समय,गैर-विद्युत उपचार के लिए उपयुक्तता के मामले में कई बिंदुओं पर ध्यान देना चाहिएः • सतह के ढलानों को 0.1 से 0.15 मिमी/सेमी के बीच नियंत्रित किया जाना चाहिए और तेज किनारों से यथासंभव बचना चाहिए। • यदि कोई डिजाइन अंधे छेद के साथ है,अंधे छेद की गहराई छेद के व्यास के आधे से अधिक नहीं होनी चाहिए,और छेद के नीचे के रंग पर मांग न करें। • विकृति को रोकने के लिए उपयुक्त दीवार मोटाई का उपयोग किया जाना चाहिए, अधिमानतः 1.5 मिमी से 4 मिमी के बीच।यह सुनिश्चित करने के लिए कि इलेक्ट्रोप्लाटिंग के दौरान विरूपण एक नियंत्रित सीमा के भीतर है कि सुदृढीकरण संरचनाओं को संबंधित स्थानों में जोड़ा जाना चाहिए. • डिजाइन में,इलेक्ट्रोप्लाटिंग प्रक्रिया की जरूरतों पर विचार किया जाना चाहिए। चूंकि इलेक्ट्रोप्लाटिंग की कार्य शर्तें आम तौर पर 60 से 70 डिग्री सेल्सियस के बीच के तापमान पर होती हैं,लटकने की स्थिति मेंयदि संरचना उचित नहीं है तो विरूपण से बचना मुश्किल है।इसलिए प्लास्टिक भाग के डिजाइन में पानी के मुंह की स्थिति पर ध्यान दिया जाना चाहिए।और लटकाने के दौरान आवश्यक सतह को नुकसान से बचाने के लिए उपयुक्त लटकने की स्थिति होनी चाहिएजैसा कि निम्न चित्र में दिखाया गया है, बीच में चौकोर छेद विशेष रूप से लटकने के लिए डिज़ाइन किया गया है। • इसके अतिरिक्त,प्लास्टिक भाग में धातु के सम्मिलन नहीं करना सबसे अच्छा है,क्योंकि थर्मल विस्तार के गुणांक दोनों सामग्रियों के बीच अलग-अलग होते हैं।जब तापमान बढ़ता है,इलेक्ट्रोप्लाटिंग समाधान अंतराल में घुस सकता हैप्लास्टिक भाग की संरचना पर कुछ प्रभाव पैदा करता है।

उत्पाद डिजाइन में,बटन एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं; वे न केवल उत्पाद के साथ उपयोगकर्ता की बातचीत के लिए एक आवश्यक माध्यम हैं, बल्कि उपयोगकर्ता अनुभव को भी सीधे प्रभावित करते हैं।नीचे कुछ बटन डिजाइन मामलों हम प्लास्टिक उत्पाद डिजाइन में सामना किया है कर रहे हैंवेले टेक्नोलॉजी के दर्शन को एकीकृत करते हुए कुछ डिजाइन विचारों के साथ।  

उत्पाद डिजाइन में,बटन एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं; वे न केवल उत्पाद के साथ उपयोगकर्ता की बातचीत के लिए एक आवश्यक माध्यम हैं, बल्कि उपयोगकर्ता अनुभव को भी सीधे प्रभावित करते हैं।नीचे कुछ बटन डिजाइन मामलों हम प्लास्टिक उत्पाद डिजाइन में सामना किया है कर रहे हैंवेले टेक्नोलॉजी के दर्शन को एकीकृत करते हुए कुछ डिजाइन विचारों के साथ।    

उत्पाद डिजाइन में,बटन एक महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं; वे न केवल उत्पाद के साथ उपयोगकर्ता की बातचीत के लिए एक आवश्यक माध्यम हैं, बल्कि उपयोगकर्ता अनुभव को भी सीधे प्रभावित करते हैं।नीचे कुछ बटन डिजाइन मामलों हम प्लास्टिक उत्पाद डिजाइन में सामना किया है कर रहे हैंवेल्टेकनो के दर्शन को एकीकृत करते हुए कुछ डिजाइन विचारों के साथ।   •प्लास्टिक बटनों का वर्गीकरण: •कैंटीलीवर बटनःबटन को सुरक्षित करने के लिए एक कैंटीलीवर द्वारा तय किया जाता है,जिस परिदृश्य के लिए एक बड़े स्ट्रोक और अच्छे स्पर्श की आवश्यकता होती है। •ज्वॉज़ बटनःअक्सर जोड़े में आते हैं,ज्वॉज़ के समान सिद्धांत पर काम करते हैं,जिसको बटन के बीच में उभरे स्तंभ के चारों ओर घूमने से ट्रिगर किया जाता है,अंतरिक्ष की कमी के साथ डिजाइन के लिए उपयुक्त. •इंग्रेड किए गए बटनः बटन को ऊपरी कवर और सजावटी भागों के बीच सैंडविच किया जाता है, जो सौंदर्य और एकीकृत डिजाइन की आवश्यकता वाले उत्पादों के लिए उपयुक्त है।   •सामग्री और विनिर्माण प्रक्रियाएं: •"पी+आर" बटनःप्लास्टिक+रबर संरचना,जिसमें कुंजीपटल सामग्री प्लास्टिक है और नरम रबर सामग्री रबर है,जो नरम स्पर्श और अच्छे डम्पिंग की आवश्यकता वाले परिदृश्यों के लिए उपयुक्त है। •आईएमडी+आर बटनःइन-मोल्ड डेकोरेशन ((आईएमडी) इंजेक्शन मोल्डिंग तकनीक,जिसकी सतह पर एक कठोर पारदर्शी फिल्म होती है,मध्य में एक मुद्रित पैटर्न परत होती है,और पीठ पर एक प्लास्टिक परत होती है,उन उत्पादों के लिए उपयुक्त है जिन्हें घर्षण प्रतिरोधी होना चाहिए और समय के साथ उज्ज्वल रंग बनाए रखना चाहिए.   •डिजाइन पर विचारः •बटन का आकार और सापेक्ष दूरीःएर्गोनोमिक्स के अनुसार,ऊर्ध्वाधर बटनों की केंद्र दूरी ≥9.0 मिमी होनी चाहिए,और क्षैतिज बटनों की केंद्र दूरी ≥13.0 मिमी होनी चाहिए,सामान्य रूप से उपयोग किए जाने वाले कार्यात्मक बटनों का न्यूनतम आकार 3 है.0×3.0 मिमी. •बटन और आधार के बीच डिजाइन रिक्तिःबटन को स्वतंत्र रूप से स्थानांतरित करने और सुचारू रूप से उछाल सुनिश्चित करने के लिए सामग्री और विनिर्माण प्रक्रियाओं के आधार पर उचित रिक्ति छोड़ दी जानी चाहिए। •पैनल से बाहर निकलने वाले बटनों की ऊंचाईःपैनल से बाहर निकलने वाले साधारण बटनों की ऊंचाई आम तौर पर 1.20-1.40 मिमी होती है, और अधिक सतह वक्रता वाले बटनों के लिए,पैनल के सबसे निचले बिंदु से ऊंचाई आम तौर पर 0 है.80-1.20 मिमी.     WELTECHNO के दर्शन को डिजाइन में शामिल करने का मतलब है कि जब हम प्लास्टिक के बटन डिजाइन करते हैं, तो हम न केवल कार्यक्षमता और सौंदर्यशास्त्र पर ध्यान केंद्रित करते हैं, बल्कि नवाचार, स्थायित्व,और पर्यावरण के अनुकूलहम उन्नत प्रौद्योगिकी और सामग्रियों के माध्यम से एर्गोनोमिक और अत्यधिक टिकाऊ प्लास्टिक बटन बनाने के लिए प्रतिबद्ध हैं,पर्यावरण पर पड़ने वाले प्रभाव को कम करते हुए और सतत विकास को प्राप्त करते हुएइस तरह के डिजाइन दर्शन के साथ,हम ग्राहकों को व्यावहारिक और सौंदर्य के अनुकूल उत्पाद प्रदान करने की उम्मीद करते हैं,जो उपयोगकर्ता अनुभव को बढ़ाते हैं और साथ ही पर्यावरण संरक्षण में योगदान देते हैं।  

प्लास्टिक भागों के निर्माण प्रक्रिया में उत्पाद की गुणवत्ता और कार्यक्षमता सुनिश्चित करने में आयामी नियंत्रण एक महत्वपूर्ण कारक है।जबकि लागत नियंत्रण उद्यम की प्रतिस्पर्धात्मकता बनाए रखने का एक महत्वपूर्ण पहलू हैप्लास्टिक भागों के निर्माता के रूप में, वेलटेक्नो निम्नलिखित पहलुओं के माध्यम से आयामी नियंत्रण और लागत अनुकूलन प्राप्त करेगाः   भाग संरचनात्मक डिजाइनः • सरलीकृत डिजाइनः भाग संरचना को सरल करके और जटिल ज्यामितीय आकारों और विशेषताओं को कम करके, मोल्ड निर्माण की कठिनाई और लागत को कम किया जा सकता है,आकार विचलन को कम करने के लिए मोल्डिंग प्रक्रिया को सरल करते हुए. •उचित सहिष्णुता आवंटनःडिजाइन चरण के दौरान,अनुमानित सहिष्णुता को भाग की कार्यात्मक आवश्यकताओं के आधार पर उचित रूप से आवंटित किया जाता है।जबकि गैर-महत्वपूर्ण आयामों को लागत और गुणवत्ता को संतुलित करने के लिए उचित रूप से आराम दिया जा सकता है.   •सामग्री चयन: •संकुचन दर नियंत्रणः मोल्डिंग के बाद आयामी परिवर्तनों को कम करने और आयामी स्थिरता में सुधार के लिए स्थिर संकुचन दर वाली प्लास्टिक सामग्री का चयन करें। •लागत-लाभ विश्लेषणःसामग्री की लागत को नियंत्रित करने के लिए उच्चतम लागत-लाभ अनुपात वाली सामग्री चुनें जो प्रदर्शन आवश्यकताओं को पूरा करती हैं।   •मोल्ड डिजाइनः •उच्च-सटीक मोल्डःमोल्ड की सटीकता सुनिश्चित करने के लिए उच्च-सटीक मोल्ड निर्माण तकनीकों का उपयोग करें,जैसे सीएनसी मशीनिंग और ईडीएम,इस प्रकार भागों के आयामों को नियंत्रित करना। •मल्टी-कैविटी मोल्डः उत्पादन दक्षता बढ़ाने, प्रति भाग लागत को कम करने और सुसंगत मोल्ड गुहाओं को दोहराकर आयामी स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए मल्टी-कैविटी मोल्ड डिजाइन करें।   •मोल्डिंग नियंत्रण: •तापमान नियंत्रणःतापमान परिवर्तन के कारण आयामी विचलन को कम करने के लिए मोल्ड और सामग्री के तापमान को सटीक रूप से नियंत्रित करें। •दबाव नियंत्रण:सामग्री को मोल्ड में पूरी तरह से भरने और सिकुड़ने के कारण आयामी परिवर्तनों को कम करने के लिए इंजेक्शन दबाव और रखरखाव दबाव को उचित रूप से सेट करें। • शीतलन प्रणालीःएक प्रभावी शीतलन प्रणाली को डिजाइन करें ताकि भागों का समान शीतलन सुनिश्चित हो सके और असमान शीतलन के कारण आयामी विचलन को कम किया जा सके।   •प्रक्रिया निगरानी और गुणवत्ता नियंत्रण: • रीयल-टाइम मॉनिटरिंगःमोल्डिंग स्थितियों की स्थिरता सुनिश्चित करने के लिए मोल्ड तापमान और दबाव की निगरानी के लिए सेंसर का उपयोग करने जैसे उत्पादन प्रक्रिया के दौरान रीयल-टाइम मॉनिटरिंग लागू करें। •स्वचालित निरीक्षणः भाग के आयामों का तेजी से और सटीक रूप से पता लगाने और विचलनों को तुरंत पहचानने और सुधारने के लिए स्वचालित गुणवत्ता निरीक्षण उपकरण,जैसे सीएमएम का उपयोग करें।   •लागत प्रबंधन: •उत्पादन दक्षता में सुधारःउत्पादन प्रक्रियाओं को अनुकूलित करके उत्पादन दक्षता में सुधार करना और डाउनटाइम को कम करना,इस प्रकार इकाई लागत को कम करना। •सामग्री उपयोगःअपशिष्ट और सामग्री अपशिष्ट को कम करने के लिए सामग्री उपयोग को अनुकूलित करें,इस प्रकार सामग्री लागत को कम करें। •लंबी अवधि की साझेदारी:उपभोक्ताओं के साथ दीर्घकालिक साझेदारी स्थापित करें ताकि अधिक अनुकूल सामग्री मूल्य और बेहतर सेवाएं प्राप्त हो सकें।   •निरंतर सुधार: • फीडबैक लूपःउत्पादन से गुणवत्ता निरीक्षण तक एक फीडबैक लूप स्थापित करें,निरंतर डेटा एकत्र करें,समस्याओं का विश्लेषण करें और उत्पादन प्रक्रिया में निरंतर सुधार करें। •प्रौद्योगिकी अद्यतन: लागत को कम करते हुए उत्पादन दक्षता और उत्पाद की गुणवत्ता में सुधार के लिए नई प्रौद्योगिकियों और उपकरणों में निवेश करें। उपरोक्त उपायों के माध्यम से,WELTECHNO लागतों का प्रभावी प्रबंधन करते हुए और बाजार प्रतिस्पर्धात्मकता बनाए रखते हुए प्लास्टिक भागों के आयामों के सटीक नियंत्रण को सुनिश्चित कर सकता है।         प्लास्टिक उत्पादों के लिए आयाम सहिष्णुता ग्रेड नाममात्र आकार सहिष्णुता ग्रेड 1 2 3 4 5 6 7 8 सहिष्णुता के मूल्य -3 0.04 0.06 0.08 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 >3-6 0.05 0.07 0.08 0.14 0.18 0.28 0.36 0.56 >6-10 0.06 0.08 0.10 0.16 0.20 0.32 0.40 0.64 >10-14 0.07 0.09 0.12 0.18 0.22 0.36 0.44 0.72 >14-18 0.08 0.1 0.12 0.2 0.26 0.4 0.48 0.8 >18-24 0.09 0.11 0.14 0.22 0.28 0.44 0.56 0.88 >24-30 0.1 0.12 0.16 0.24 0.32 0.48 0.64 0.96 >30-40 0.11 0.13 0.18 0.26 0.36 0.52 0.72 1.0 >40-50 0.12 0.14 0.2 0.28 0.4 0.56 0.8 1.2 >50-65 0.13 0.16 0.22 0.32 0.46 0.64 0.92 1.4 > 65-85 0.14 0.19 0.26 0.38 0.52 0.76 1 1.6 >80-100 0.16 0.22 0.3 0.44 0.6 0.88 1.2 1.8 >100-120 0.18 0.25 0.34 0.50 0.68 1.0 1.4 2.0 >120-140   0.28 0.38 0.56 0.76 1.1 1.5 2.2 > 140 से 160   0.31 0.42 0.62 0.84 1.2 1.7 2.4 >160-180   0.34 0.46 0.68 0.92 1.4 1.8 2.7 >180-200   0.37 0.5 0.74 1 1.5 2 3 >200-225   0.41 0.56 0.82 1.1 1.6 2.2 3.3 >225-250   0.45 0.62 0.9 1.2 1.8 2.4 3.6 > 250-280   0.5 0.68 1 1.3 2 2.6 4 >280-315   0.55 0.74 1.1 1.4 2.2 2.8 4.4 >315-355   0.6 0.82 1.2 1.6 2.4 3.2 4.8 >355-400   0.65 0.9 1.3 1.8 2.6 3.6 5.2 >400-450   0.70 1.0 1.4 2.0 2.8 4.0 5.6 > 450-500   0.80 1.1 1.6 2.2 3.2 4.4 6.4 नोट्स: 1यह मानक 1 से 8 तक 8 स्तरों में सटीकता ग्रेड को विभाजित करता है। 2यह मानक केवल सहिष्णुताओं को निर्दिष्ट करता है, और आधार आकार के ऊपरी और निचले विचलन को आवश्यकता के अनुसार आवंटित किया जा सकता है। 3निर्दिष्ट सहिष्णुता के बिना आयामों के लिए, इस मानक से 8 वें ग्रेड सहिष्णुता का उपयोग करने की सिफारिश की जाती है। 4मानक माप तापमान 18-22 डिग्री सेल्सियस है, जिसमें सापेक्ष आर्द्रता 60%-70% है (माप उत्पाद के गठन के 24 घंटे बाद किए जाते हैं) ।

कठोरता एक सामग्री के स्थानीय विरूपण,विशेष रूप से प्लास्टिक विरूपण,इंडेंट,या खरोंच के प्रतिरोध का एक उपाय है और सामग्री की नरम या कठोरता का एक संकेतक है।कठोरता के लिए माप विधियों में मुख्य रूप से इंडेंटेशन शामिल हैंइनमे से एचआरसी, एचवी और एचबी तीन आम तौर पर उपयोग किए जाने वाले कठोरता संकेतक हैं, जो क्रमशः सी पैमाने पर रॉकवेल कठोरता, विकर्स कठोरता और ब्रिनेल कठोरता का प्रतिनिधित्व करते हैं।इन तीन प्रकार की कठोरता का परिचय यहाँ दिया गया हैउनके अनुप्रयोग परिदृश्य और तन्यता शक्ति के साथ उनके संबंधः 1.HRC ((रॉकवेल कठोरता सी पैमाने) • परिभाषाःरॉकवेल कठोरता परीक्षण में,कठोरता मूल्य निर्धारित करने के लिए एक हीरे शंकु इंडेंटर का उपयोग इंडेंटेशन के प्लास्टिक विरूपण की गहराई को मापने के लिए किया जाता है। • अनुप्रयोग परिदृश्य:मुख्य रूप से कठोर सामग्री जैसे कि गर्मी से इलाज किए गए स्टील,बेयरिंग स्टील,उपकरण स्टील आदि को मापने के लिए उपयोग किया जाता है। • तन्यता शक्ति के साथ संबंध:जब स्टील की कठोरता 500HB से कम होती है,तन्यता शक्ति कठोरता के प्रत्यक्ष आनुपातिक होती है,यानी, [text{Tensile Strength(kg/mm2)}=3.2timestext{HRC}। 2.HV ((विकर्स कठोरता) • परिभाषाःविकर्स कठोरता एक हीरे वर्ग पिरामिड इंडेंटर का उपयोग करती है, जिसका सापेक्ष चेहरे का कोण 136° है, एक निर्दिष्ट परीक्षण बल के साथ सामग्री की सतह में दबाना,और कठोरता मूल्य वर्ग पिरामिड में छेद की इकाई सतह क्षेत्रफल पर औसत दबाव द्वारा दर्शाया गया है. • अनुप्रयोग परिदृश्यःविभिन्न सामग्रियों,विशेष रूप से पतली सामग्रियों और सतह कठोरता परतों,जैसे कार्बोराइज्ड और नाइट्राइड परतों को मापने के लिए उपयुक्त है। • तन्यता शक्ति के साथ संबंधःकठोरता मूल्य और तन्यता शक्ति के बीच एक निश्चित संबंधित संबंध है,लेकिन यह संबंध सभी परिदृश्यों में मान्य नहीं है,विशेष रूप से विभिन्न ताप उपचार स्थितियों में. 3.HB ((ब्रिनेल कठोरता) • परिभाषाःब्रिनेल कठोरता का प्रयोग एक निश्चित व्यास की एक कठोर स्टील की गेंद या वोल्फ्रेम कार्बाइड की गेंद का उपयोग एक निश्चित परीक्षण भार के साथ परीक्षण की जाने वाली धातु की सतह में दबाने के लिए किया जाता है,सतह पर इंद्रेशन के व्यास को मापने के लिए, और भार के लिए indentation के गोलाकार सतह क्षेत्रफल के अनुपात की गणना। • अनुप्रयोग परिदृश्यःआमतौर पर उपयोग किया जाता है जब सामग्री नरम होती है,जैसे गैर-लोहे की धातुएं,गर्मी उपचार से पहले स्टील,या एनीलिंग के बाद स्टील। • तन्यता शक्ति के साथ संबंध:जब स्टील की कठोरता 500HB से कम होती है,तो तन्यता शक्ति कठोरता के प्रत्यक्ष आनुपातिक होती है,यानी,[text{Tensile Strength(kg/mm2)}=frac{1}{3}timestext{HB}]. कठोरता और तन्यता शक्ति के बीच संबंधकठोरता के मान और तन्यता शक्ति के मान के बीच एक अनुमानित संबंधित संबंध है।यह इसलिए है क्योंकि कठोरता मूल्य प्रारंभिक प्लास्टिक विरूपण प्रतिरोध और निरंतर प्लास्टिक विरूपण प्रतिरोध से निर्धारित होता हैसामग्री की शक्ति जितनी अधिक होगी, प्लास्टिक विरूपण प्रतिरोध उतना ही अधिक होगा और कठोरता मूल्य उतना ही अधिक होगा।विशेष रूप से कम तापमान के टेम्परिंग राज्य में, जहां तन्यता शक्ति के मानों का वितरण बहुत बिखरा हुआ है, जिससे सटीक रूप से निर्धारित करना मुश्किल हो जाता है। संक्षेप में,एचआरसी,एचवी और एचबी सामग्री कठोरता को मापने के लिए तीन आम तौर पर उपयोग की जाने वाली विधियां हैं,प्रत्येक विभिन्न सामग्रियों और परिदृश्यों के लिए लागू होती है,और वे सामग्री की तन्यता शक्ति के साथ एक निश्चित संबंध हैव्यावहारिक अनुप्रयोगों में, सामग्री की विशेषताओं और परीक्षण आवश्यकताओं के आधार पर उपयुक्त कठोरता परीक्षण विधि का चयन किया जाना चाहिए।     कठोरता तुलना चार्ट तन्य शक्ति N/mm2 विकर्स कठोरता ब्रिनेल कठोरता रॉकवेल कठोरता आरएम एचवी एचबी एचआरसी 250 80 76   270 85 80.7   285 90 85.2   305 95 90.2   320 100 95   335 105 99.8   350 110 105   370 115 109   380 120 114   400 125 119   415 130 124   430 135 128   450 140 133   465 145 138   480 150 143   490 155 147   510 160 152   530 165 156   545 170 162   560 175 166   575 180 171   595 185 176   610 190 181   625 195 185   640 200 190   660 205 195   675 210 199   690 215 204   705 220 209   720 225 214   740 230 219   755 235 223   770 240 228 20.3 785 245 233 21.3 800 250 238 22.2 820 255 242 23.1 8350 260 247 24 850 265 252 24.8 865 270 257 25.6 880 275 261 26.4 900 280 266 27.1 915 285 271 27.8 930 290 276 28.5 950 295 280 29.2 965 300 285 29.8 995 310 295 31 1030 320 304 32.2 1060 330 314 33.3 1095 340 323 34.4 1125 350 333 35.5 1115 360 342 36.6 1190 370 352 37.7 1220 380 361 38.8 1255 390 371 39.8 1290 400 380 40.8 1320 410 390 41.8 1350 420 399 42.7 1385 430 409 43.6 1420 440 418 44.5 1455 450 428 45.3 1485 460 437 46.1 1520 470 447 46.9 15557 480 -456 47 1595 490 - 466 48.4 1630 500 -475 49.1 1665 510 -485 49.8 1700 520 - 494 50.5 1740 530 -504 51.1 1775 540 - ५१३ 51.7 1810 550 - ५२३ 52.3 1845 560 - 532 53 1880 570 - 542 53.6 1920 580 -551 54.1 1955 590 - ५६१ 54.7 1995 600 -570 55.2 2030 610 -580 55.7 2070 620 - ५८९ 56.3 2105 630 - ५९९ 56.8 2145 640 -608 57.3 2180 650 -618 57.8   660   58.3   670   58.8   680   59.2   690   59.7   700   60.1   720   61   740   61.8   760   62.5   780   63.3   800   64   820   64.7   840   65.3   860   65.9   880   66.4   900   67   920   67.5   940   68

इंजेक्शन मोल्डिंग दोष और असामान्यताएं अंततः इंजेक्शन मोल्डेड उत्पादों की गुणवत्ता में परिलक्षित होती हैं। इंजेक्शन मोल्डेड उत्पादों के दोषों को निम्नलिखित बिंदुओं में विभाजित किया जा सकता है: (1)अपर्याप्त उत्पाद इंजेक्शन; (2) उत्पाद चमकाना; (3) उत्पाद में सिंक के निशान और बुलबुले; (4) उत्पाद पर वेल्ड लाइनें; (5)भंगुर उत्पाद; (6)प्लास्टिक का मलिनकिरण; (7) उत्पाद पर चांदी की धारियाँ, पैटर्न और प्रवाह के निशान; (8) उत्पाद गेट क्षेत्र में अंधेरा; (9)उत्पाद का मुड़ना और सिकुड़न; (10)गलत उत्पाद आयाम; (11) उत्पाद का सांचे से चिपकना; (12)धावक से चिपकी हुई सामग्री; (13)नोजल से लार टपकना।   नीचे प्रत्येक समस्या के कारणों और समाधानों का विस्तृत विवरण दिया गया है।     1.-----अपर्याप्त उत्पाद इंजेक्शन पर कैसे काबू पाएं अपर्याप्त उत्पाद सामग्री अक्सर मोल्ड गुहा को भरने से पहले सामग्री के इलाज के कारण होती है, लेकिन कई अन्य कारण भी होते हैं।   (ए)उपकरण कारण: ① हॉपर में सामग्री का रुकावट; ② हॉपर गर्दन का आंशिक या पूर्ण अवरोध; ③ अपर्याप्त सामग्री फ़ीड; ④ सामग्री फ़ीड नियंत्रण प्रणाली का असामान्य संचालन; ⑤ इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन की बहुत छोटी प्लास्टिक क्षमता; ⑥ उपकरण के कारण इंजेक्शन चक्र असामान्यताएं।   (बी)इंजेक्शन मोल्डिंग स्थितियों के कारण: ① बहुत कम इंजेक्शन दबाव; ② इंजेक्शन चक्र के दौरान इंजेक्शन दबाव का बहुत अधिक नुकसान; ③ बहुत कम इंजेक्शन का समय; ④ बहुत कम पूर्ण दबाव समय; ⑤ बहुत धीमी इंजेक्शन दर; ⑥ मोल्ड गुहा में सामग्री प्रवाह में रुकावट; ⑦ असमान भरने की दर; ⑧ परिचालन स्थितियों के कारण इंजेक्शन चक्र असामान्यताएं।   (सी)तापमान के कारण: ① बैरल तापमान बढ़ाएँ; ② नोजल तापमान बढ़ाएँ; ③ मिलीवोल्टमीटर, थर्मोकपल, प्रतिरोध हीटिंग कॉइल (या दूर-अवरक्त हीटिंग डिवाइस), और हीटिंग सिस्टम की जांच करें; ④ मोल्ड तापमान बढ़ाएँ; ⑤ मोल्ड तापमान नियंत्रण उपकरण की जाँच करें।   (डी)फफूंद के कारण: ① बहुत छोटा धावक; ② बहुत छोटा गेट; ③ बहुत छोटा नोजल छेद; ④ अनुचित गेट स्थिति; ⑤ द्वारों की अपर्याप्त संख्या; ⑥ बहुत छोटा ठंडा स्लग अच्छी तरह से; ⑦ अपर्याप्त वेंटिंग; ⑧ मोल्ड के कारण इंजेक्शन चक्र असामान्यताएं;   (ई) भौतिक कारण: सामग्री में खराब प्रवाह क्षमता है।     2.----- उत्पाद की चमक और अतिप्रवाह पर कैसे काबू पाएं: उत्पाद चमकना अक्सर मोल्ड दोषों के कारण होता है, अन्य कारणों में शामिल हैं: लॉकिंग बल से अधिक इंजेक्शन बल, सामग्री का तापमान बहुत अधिक, अपर्याप्त वेंटिंग, अत्यधिक भोजन, मोल्ड पर विदेशी वस्तुएं आदि।   (ए)मोल्ड मुद्दे: ① गुहा और कोर कसकर बंद नहीं; ② गुहा और कोर मिसलिग्न्मेंट; ③ टेम्पलेट समानांतर नहीं; ④ टेम्पलेट विरूपण; ⑤ विदेशी वस्तुएँ साँचे के तल में गिरीं; ⑥ अपर्याप्त वेंटिंग; ⑦ वेंट छेद बहुत बड़े; ⑧ मोल्ड के कारण इंजेक्शन चक्र असामान्यताएं।   (बी)उपकरण मुद्दे: ① उत्पाद का अनुमानित क्षेत्र इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन के अधिकतम इंजेक्शन क्षेत्र से अधिक है; ② इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन टेम्पलेट्स का गलत स्थापना समायोजन; ③ गलत मोल्ड स्थापना; ④ लॉकिंग बल बनाए नहीं रखा जा सकता; ⑤ इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन टेम्पलेट समानांतर नहीं; ⑥ टाई बार का असमान विरूपण; ⑦ उपकरण के कारण इंजेक्शन चक्र असामान्यताएं।   (सी)इंजेक्शन मोल्डिंग शर्तों के मुद्दे: ① बहुत कम लॉकिंग बल; ② बहुत अधिक इंजेक्शन दबाव; ③ बहुत लंबा इंजेक्शन समय; ④ बहुत लंबा पूर्ण दबाव समय; ⑤ बहुत तेज़ इंजेक्शन दर; ⑥असमान भरने की दर; ⑦ मोल्ड गुहा में सामग्री प्रवाह में रुकावट; ⑧ अत्यधिक स्तनपान पर नियंत्रण; ⑨ परिचालन स्थितियों के कारण इंजेक्शन चक्र असामान्यताएं।   (डी)तापमान के मुद्दे: ① बहुत अधिक बैरल तापमान; ② बहुत अधिक नोजल तापमान; ③ बहुत अधिक मोल्ड तापमान।   (ई)उपकरण मुद्दे: ① इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन की प्लास्टिकीकरण क्षमता बढ़ाएँ; ② इंजेक्शन चक्र को सामान्य बनाएं;   (एफ)शीतलन की स्थिति के मुद्दे: ① हिस्से बहुत लंबे समय तक सांचे में ठंडे रहते हैं, बाहर से अंदर तक सिकुड़न से बचते हैं, सांचे के ठंडा होने का समय कम करते हैं; ② भागों को गर्म पानी में ठंडा करें।     3.----- उत्पादों में सिंक के निशान और ब्लोहोल्स से कैसे बचें उत्पादों में सिंक के निशान आमतौर पर उत्पाद पर अपर्याप्त बल, अपर्याप्त सामग्री भरने और अनुचित उत्पाद डिजाइन के कारण होते हैं, जो अक्सर पतली दीवारों के पास मोटी दीवार वाले हिस्सों में दिखाई देते हैं। ब्लोहोल्स मोल्ड गुहा में अपर्याप्त प्लास्टिक के कारण होते हैं, प्लास्टिक का बाहरी घेरा ठंडा हो जाता है और जम जाता है, और आंतरिक प्लास्टिक एक वैक्यूम बनाने के लिए सिकुड़ जाता है। ज्यादातर हाइग्रोस्कोपिक सामग्रियों के अच्छी तरह से न सूखने और सामग्री में मोनोमर्स और अन्य यौगिकों के अवशेषों के कारण होता है। इसका कारण निर्धारित करने के लिए ब्लोहोल्स, निरीक्षण करें कि क्या प्लास्टिक उत्पाद में बुलबुले मोल्ड खुलने पर तुरंत दिखाई देते हैं या ठंडा होने के बाद। यदि वे मोल्ड खुलने पर तुरंत दिखाई देते हैं, तो यह ज्यादातर सामग्री का मुद्दा है; यदि वे ठंडा होने के बाद दिखाई देते हैं, तो यह मोल्ड या इंजेक्शन मोल्डिंग से संबंधित है शर्तों का मुद्दा.   (1)सामग्री मुद्दे: ① सामग्री को सुखाएं; ② स्नेहक जोड़ें; ③ सामग्री में अस्थिरता कम करें।   (2)इंजेक्शन मोल्डिंग शर्तों के मुद्दे: ① अपर्याप्त इंजेक्शन मात्रा; ② इंजेक्शन का दबाव बढ़ाएँ; ③ इंजेक्शन का समय बढ़ाएँ; ④ पूर्ण दबाव समय बढ़ाएँ; ⑤ इंजेक्शन की गति बढ़ाएँ; ⑥ इंजेक्शन चक्र बढ़ाएँ; ⑦ परिचालन कारणों से इंजेक्शन चक्र असामान्यताएं।   (3)तापमान संबंधी समस्याएँ: ① सामग्री अत्यधिक गर्म होने से अत्यधिक सिकुड़न होती है; ② सामग्री बहुत अधिक ठंडी होने के कारण सामग्री का अपर्याप्त संघनन होता है; ③ मोल्ड का तापमान बहुत अधिक होने के कारण मोल्ड की दीवार पर सामग्री जल्दी से जम नहीं पाती है; ④ मोल्ड का तापमान बहुत कम होने के कारण अपर्याप्त भराव होता है; ⑤ मोल्ड पर स्थानीय ओवरहीटिंग स्पॉट; ⑥ कूलिंग योजना बदलें।   (4)मोल्ड मुद्दे: ① गेट बढ़ाएँ; ② धावक बढ़ाएँ; ③ मुख्य धावक बढ़ाएँ; ④ नोजल छेद बढ़ाएँ; ⑤ मोल्ड वेंटिंग में सुधार; ⑥ शेष राशि भरने की दरें; ⑦ सामग्री प्रवाह में रुकावट से बचें; ⑧ उत्पाद की मोटी दीवार वाले हिस्से में फीड करने के लिए गेट की व्यवस्था करें; ⑨ यदि संभव हो, तो उत्पाद की दीवार की मोटाई में अंतर कम करें; ⑩ मोल्ड के कारण इंजेक्शन चक्र असामान्यताएं।   (5)उपकरण मुद्दे: ① इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन की प्लास्टिकीकरण क्षमता बढ़ाएँ; ② इंजेक्शन चक्र को सामान्य बनाएं;   (6)शीतलन की स्थिति के मुद्दे: ① हिस्से बहुत लंबे समय तक सांचे में ठंडे रहते हैं, बाहर से अंदर तक सिकुड़न से बचते हैं, सांचे के ठंडा होने का समय कम करते हैं; ② भागों को गर्म पानी में ठंडा करें।     4.-----उत्पादों में वेल्ड लाइन्स (बटरफ्लाई लाइन्स) को कैसे रोकें उत्पादों में वेल्ड लाइनें आमतौर पर कम तापमान और सीम पर कम दबाव के कारण होती हैं।   (1)तापमान संबंधी समस्याएँ: ① बहुत कम बैरल तापमान; ② बहुत कम नोजल तापमान; ③ बहुत कम मोल्ड तापमान; ④ सीम पर बहुत कम मोल्ड तापमान; ⑤ असमान प्लास्टिक पिघल तापमान।   (2)इंजेक्शन मुद्दे: ① बहुत कम इंजेक्शन दबाव; ② बहुत धीमी इंजेक्शन गति।   (3)मोल्ड मुद्दे: सीवन पर खराब वेंटिंग; भाग का ख़राब निकास; बहुत छोटा धावक; बहुत छोटा गेट; थ्री-स्ट्रैंड रनर इनलेट का बहुत छोटा व्यास; बहुत छोटा नोजल छेद; गेट सीम से बहुत दूर है, सहायक गेट जोड़ने पर विचार करें; उत्पाद की दीवार बहुत पतली है, जिससे समय से पहले इलाज हो जाता है; कोर शिफ्ट, जिससे एक तरफा पतलापन होता है; मोल्ड शिफ्ट, जिससे एक तरफा पतलापन होता है; भाग सीवन पर बहुत पतला है, इसे मोटा करें; असमान भरने की दरें; सामग्री प्रवाह में रुकावट।   (4)उपकरण मुद्दे: ① बहुत छोटी प्लास्टिकीकरण क्षमता; ② बैरल (पिस्टन-प्रकार इंजेक्शन मोल्डिंग मशीन) में बहुत अधिक दबाव का नुकसान। (5)सामग्री मुद्दे: ① सामग्री संदूषण; ② सामग्री की खराब प्रवाह क्षमता, प्रवाह क्षमता में सुधार के लिए स्नेहक जोड़ें।   5.-----भंगुर उत्पादों को कैसे रोकें उत्पादों में भंगुरता अक्सर इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान सामग्री के क्षरण या अन्य कारणों से होती है।   (1)इंजेक्शन मोल्डिंग मुद्दे: बैरल तापमान कम है; बैरल तापमान बढ़ाएँ; नोज़ल का तापमान कम है; इसे बढ़ाएँ; यदि सामग्री थर्मल गिरावट के लिए प्रवण है, तो बैरल और नोजल तापमान कम करें; इंजेक्शन की गति बढ़ाएँ; इंजेक्शन का दबाव बढ़ाएँ; इंजेक्शन का समय बढ़ाएँ; पूर्ण दबाव समय बढ़ाएँ; मोल्ड तापमान बहुत कम है; इसे बढ़ाएँ; भाग में उच्च आंतरिक तनाव; आंतरिक तनाव को कम करना; भाग में वेल्ड लाइनें हैं; उन्हें कम करने या समाप्त करने का प्रयास करें; स्क्रू रोटेशन की गति बहुत अधिक है, जिससे सामग्री का क्षरण होता है।   (2)मोल्ड मुद्दे: ① भाग का डिज़ाइन बहुत पतला है; ② गेट बहुत छोटा है; ③ धावक बहुत छोटा है; ④ भाग में सुदृढीकरण और फ़िललेट्स जोड़ें।   (3) भौतिक मुद्दे: ① सामग्री संदूषण; ② सामग्री ठीक से सूखी नहीं है; ③ सामग्री में अस्थिरता; ④ बहुत अधिक पुनर्चक्रित सामग्री या बहुत अधिक पुनर्चक्रण समय; ⑤ कम सामग्री ताकत।       (4)उपकरण मुद्दे: ①प्लास्टिसाइजिंग क्षमता बहुत छोटी है; ② बैरल में बाधाएं हैं जो भौतिक क्षरण का कारण बनती हैं।     6.----- प्लास्टिक के मलिनकिरण को कैसे रोकें सामग्री का रंग ख़राब होना आम तौर पर जलने, ख़राब होने और अन्य कारणों से होता है।   (1)सामग्री मुद्दे: ① सामग्री संदूषण; ② सामग्री का खराब सूखना; ③ सामग्री में बहुत अधिक अस्थिरता; ④ सामग्री का क्षरण; ⑤ वर्णक अपघटन; ⑥ योगात्मक अपघटन।   (2)उपकरण मुद्दे: ① उपकरण साफ नहीं है; ② सामग्री को सफाई से नहीं सुखाया जाता है; ③ परिवेशी हवा साफ नहीं है, रंगद्रव्य हवा में तैर रहे हैं और हॉपर और अन्य भागों पर जमा हो रहे हैं; ④ थर्मोकपल की खराबी; ⑤ तापमान नियंत्रण प्रणाली की खराबी; ⑥ प्रतिरोध हीटिंग कॉइल (या दूर-अवरक्त हीटिंग डिवाइस) को नुकसान; ⑦ बैरल में बाधाएं सामग्री के क्षरण का कारण बनती हैं।   (3)तापमान संबंधी समस्याएँ: ① बैरल का तापमान बहुत अधिक है; इसे कम करें; ② नोजल का तापमान बहुत अधिक है, इसे कम करें।   (4)इंजेक्शन मोल्डिंग मुद्दे: ① पेंच रोटेशन की गति कम करें; ② पीठ का दबाव कम करें; ③ लॉकिंग बल कम करें; ④ इंजेक्शन का दबाव कम करें; ⑤ इंजेक्शन दबाव का समय कम करें; ⑥ पूर्ण दबाव का समय कम करें; ⑦ इंजेक्शन की गति धीमी करें; ⑧ इंजेक्शन चक्र को छोटा करें।   (5)मोल्ड मुद्दे: ① मोल्ड वेंटिंग पर विचार करें; ② कतरनी दर को कम करने के लिए गेट का आकार बढ़ाएं; ③ नोजल छेद, मुख्य धावक और धावक आकार बढ़ाएँ; ④ मोल्ड से तेल और चिकनाई हटा दें; ⑤ मोल्ड रिलीज एजेंट बदलें।   इसके अतिरिक्त, यदि हिस्से में आंतरिक तनाव अधिक है तो उच्च प्रभाव वाले पॉलीस्टाइनिन और एबीएस का रंग भी तनाव के कारण फीका पड़ सकता है।     7.----- उत्पादों में चांदी की धारियाँ और धब्बे कैसे दूर करें (1)सामग्री मुद्दे: ① सामग्री संदूषण; ② सामग्री सूखी नहीं; ③ अमानवीय सामग्री कण.   (2)उपकरण मुद्दे: ① बैरल-नोज़ल प्रवाह चैनल प्रणाली में सामग्री प्रवाह को प्रभावित करने वाली बाधाओं और गड़गड़ाहट की जाँच करें; ② लार, स्प्रिंग नोजल का उपयोग करें; ③ अपर्याप्त उपकरण क्षमता।   (3)इंजेक्शन मोल्डिंग मुद्दे: ① सामग्री का क्षरण, पेंच रोटेशन की गति को कम करना, पीछे के दबाव को कम करना; ② इंजेक्शन की गति समायोजित करें; ③ इंजेक्शन का दबाव बढ़ाएँ; ④ इंजेक्शन का समय बढ़ाएँ; ⑤ पूर्ण दबाव समय बढ़ाएँ; ⑥ इंजेक्शन चक्र बढ़ाएँ।   (4)तापमान संबंधी समस्याएँ: ① बैरल तापमान बहुत कम या बहुत अधिक; ② मोल्ड का तापमान बहुत कम है, इसे बढ़ाएं; ③ असमान मोल्ड तापमान। ④ नोजल का तापमान बहुत अधिक होने से लार गिरती है, इसे कम करें।   (5)मोल्ड मुद्दे: ① कोल्ड स्लग को अच्छी तरह से बढ़ाएं; ② धावक बढ़ाएँ; ③ मुख्य धावक, धावक और गेट को पॉलिश करें; ④ गेट का आकार बढ़ाएं या पंखे वाले गेट में बदलें; ⑤ वेंटिंग में सुधार; ⑥ मोल्ड गुहा सतह खत्म बढ़ाएँ; ⑦ मोल्ड गुहा को साफ करें; ⑧ अत्यधिक चिकनाई, इसे कम करें या इसे बदलें; ⑨ मोल्ड में संघनन को दूर करें (मोल्ड ठंडा होने के कारण); ⑩ अवसादों और मोटे खंडों के माध्यम से सामग्री का प्रवाह, भाग के डिज़ाइन को संशोधित करें; गेट को स्थानीयकृत रूप से गर्म करने का प्रयास करें।     8.-----उत्पाद के गेट क्षेत्र में गंदगी को कैसे दूर करें उत्पाद के गेट क्षेत्र पर धारियाँ और धुंधलापन की उपस्थिति आम तौर पर "पिघल फ्रैक्चर" के कारण होती है जब सामग्री को मोल्ड में इंजेक्ट किया जाता है।   (1)इंजेक्शन मोल्डिंग मुद्दे: ① बैरल तापमान बढ़ाएँ; ② नोजल तापमान बढ़ाएँ; ③ इंजेक्शन की गति धीमी करें; ④ इंजेक्शन का दबाव बढ़ाएँ; ⑤ इंजेक्शन का समय बदलें; ⑥ चिकनाई कम करें या बदलें।   (2)मोल्ड मुद्दे: ① मोल्ड तापमान बढ़ाएँ; ② गेट का आकार बढ़ाएँ; ③ गेट का आकार (पंखे का गेट) बदलें; ④ कोल्ड स्लग को अच्छे से बढ़ाएं; ⑤ धावक का आकार बढ़ाएँ; ⑥ गेट की स्थिति बदलें; ⑦ वेंटिंग में सुधार करें।   (3) भौतिक मुद्दे: ① सामग्री को सुखाएं; ② सामग्री से संदूषक हटाएँ।     9.----- उत्पाद की विकृति और सिकुड़न पर कैसे काबू पाएं उत्पाद में विकृति और अत्यधिक सिकुड़न आमतौर पर खराब उत्पाद डिजाइन, खराब गेट स्थान और इंजेक्शन मोल्डिंग स्थितियों के कारण होती है। उच्च तनाव के तहत अभिविन्यास भी एक कारक है।   (1)इंजेक्शन मोल्डिंग मुद्दे: इंजेक्शन चक्र बढ़ाएँ; ओवरफिलिंग के बिना इंजेक्शन का दबाव बढ़ाएं; ओवरफिलिंग के बिना इंजेक्शन का समय बढ़ाएं; ओवरफिलिंग के बिना पूर्ण दबाव का समय बढ़ाएँ; ओवरफिलिंग के बिना इंजेक्शन की मात्रा बढ़ाएँ; विरूपण को कम करने के लिए सामग्री का तापमान कम करें; विरूपण को कम करने के लिए सांचे में सामग्री की मात्रा न्यूनतम रखें; विकृति को कम करने के लिए तनाव अभिविन्यास को कम करें; इंजेक्शन की गति बढ़ाएँ; इजेक्शन की गति धीमी करें; भाग को अलग करो; इंजेक्शन चक्र को सामान्य करें।   (2)मोल्ड मुद्दे: ① गेट का आकार बदलें; ② गेट की स्थिति बदलें; ③ सहायक द्वार जोड़ें; ④ इजेक्शन क्षेत्र बढ़ाएँ; ⑤ संतुलित इजेक्शन बनाए रखें; ⑥ पर्याप्त वेंटिलेशन सुनिश्चित करें; ⑦ भाग को मजबूत करने के लिए दीवार की मोटाई बढ़ाएं; ⑧ सुदृढीकरण और फ़िललेट्स जोड़ें; ⑨ मोल्ड के आयामों की जाँच करें।   विरूपण और अत्यधिक संकोचन सामग्री और मोल्ड तापमान के विरोधाभासी हैं। उच्च सामग्री तापमान के परिणामस्वरूप कम संकोचन होता है, लेकिन अधिक विरूपण होता है, और इसके विपरीत; उच्च मोल्ड तापमान के परिणामस्वरूप कम संकोचन होता है, लेकिन अधिक विरूपण होता है, और इसके विपरीत। इसलिए, मुख्य विरोधाभास को हल किया जाना चाहिए भागों की विभिन्न संरचनाओं के अनुसार।   10.----- उत्पाद के आयामों को कैसे नियंत्रित करें उत्पाद आयामों में भिन्नताएं असामान्य उपकरण नियंत्रण, अनुचित इंजेक्शन मोल्डिंग स्थितियों, खराब उत्पाद डिजाइन और सामग्री गुणों में परिवर्तन के कारण होती हैं।   (1)मोल्ड मुद्दे: ① अनुचित मोल्ड आयाम; ② बाहर निकलने पर उत्पाद का विरूपण; ③ असमान सामग्री भरना; ④ भरने के दौरान सामग्री प्रवाह में रुकावट; ⑤ अनुचित गेट आकार; ⑥ अनुचित धावक आकार; ⑦ मोल्ड के कारण इंजेक्शन चक्र असामान्यताएं।   (2)उपकरण मुद्दे: ① असामान्य फीडिंग सिस्टम (पिस्टन-प्रकार इंजेक्शन दबाव मशीन); ② पेंच का असामान्य स्टॉप फ़ंक्शन; ③ असामान्य पेंच रोटेशन गति; ④ असमान पीठ दबाव समायोजन; ⑤ असामान्य हाइड्रोलिक सिस्टम चेक वाल्व; ⑥ थर्मोकपल की खराबी; ⑦ असामान्य तापमान नियंत्रण प्रणाली; ⑧ असामान्य प्रतिरोध हीटिंग कॉइल (या दूर-अवरक्त हीटिंग डिवाइस); ⑨ अपर्याप्त प्लास्टिकीकरण क्षमता; ⑩ उपकरण के कारण इंजेक्शन चक्र असामान्यताएं।   (3)इंजेक्शन मोल्डिंग स्थिति मुद्दे: ①असमान मोल्ड तापमान; ② कम इंजेक्शन दबाव, इसे बढ़ाएँ; ③ अपर्याप्त भरना, इंजेक्शन का समय बढ़ाना, पूर्ण दबाव का समय बढ़ाना; ④ बैरल तापमान बहुत अधिक है, इसे कम करें; ⑤ नोजल का तापमान बहुत अधिक है, इसे कम करें; ⑥ ऑपरेशन के कारण इंजेक्शन चक्र असामान्यताएं।   (4)सामग्री मुद्दे: ① प्रत्येक बैच के लिए भौतिक गुणों में भिन्नता; ② सामग्री का अनियमित कण आकार; ③ सामग्री सूखी नहीं है.     11।-----उत्पादों को साँचे में चिपकने से कैसे रोकें मोल्ड से चिपके उत्पाद मुख्य रूप से खराब इजेक्शन, अपर्याप्त फीडिंग और गलत मोल्ड डिजाइन के कारण होते हैं। यदि उत्पाद मोल्ड से चिपक जाता है, तो इंजेक्शन मोल्डिंग प्रक्रिया सामान्य नहीं हो सकती है।   (1) मोल्ड संबंधी समस्याएं: यदि अपर्याप्त भोजन के कारण प्लास्टिक मोल्ड से चिपक जाता है, तो इजेक्शन का उपयोग न करेंतंत्र; रिवर्स कटिंग किनारों (गड्ढों) को हटा दें; छेनी के निशान, खरोंच और अन्य चोटें हटाएं; मोल्ड सतह की चिकनाई में सुधार; इंजेक्शन की दिशा के अनुरूप दिशा में मोल्ड की सतह को पॉलिश करें; ड्राफ्ट कोण बढ़ाएँ; प्रभावी इजेक्शन क्षेत्र बढ़ाएँ; इजेक्शन स्थिति बदलें; इजेक्शन तंत्र के संचालन की जाँच करें; डीप कोर पुलिंग मोल्ड में, वैक्यूम विनाश और वायु दबाव कोर पुलिंग को बढ़ाएं; मोल्डिंग प्रक्रिया के दौरान मोल्ड कैविटी विरूपण और मोल्ड फ्रेम विरूपण की जांच करें; मोल्ड खोलते समय मोल्ड शिफ्ट की जांच करें; गेट का आकार कम करें; सहायक द्वार जोड़ें; गेट की स्थिति को पुनर्व्यवस्थित करें,(13)(14)(15)मोल्ड कैविटी में दबाव को कम करने का लक्ष्य; बहु-गुहा सांचों की भरने की दर को संतुलित करें; इंजेक्शन रुकावट को रोकें; यदि भाग का डिज़ाइन ख़राब है, तो पुनः डिज़ाइन करें; मोल्ड के कारण होने वाली इंजेक्शन चक्र की असामान्यताओं पर काबू पाएं।   (2)इंजेक्शन मुद्दे: ① मोल्ड रिलीज एजेंटों को बढ़ाएं या सुधारें; ② सामग्री फ़ीड मात्रा समायोजित करें; ③ इंजेक्शन का दबाव कम करें; ④ इंजेक्शन का समय कम करें; ⑤ पूर्ण दबाव समय कम करें; ⑥ कम मोल्ड तापमान; ⑦ इंजेक्शन चक्र बढ़ाएँ; ⑧ इंजेक्शन स्थितियों के कारण होने वाली इंजेक्शन चक्र असामान्यताओं पर काबू पाएं।   (3) भौतिक मुद्दे: ① साफ़ सामग्री संदूषण; ② सामग्री में स्नेहक जोड़ें; ③ सामग्री को सुखा लें.   (4)उपकरण मुद्दे: इजेक्शन तंत्र की मरम्मत करें; ② यदि इजेक्शन स्ट्रोक अपर्याप्त है, तो इसे बढ़ाएं; ③ जांचें कि क्या टेम्पलेट समानांतर हैं; ④ उपकरण के कारण होने वाली इंजेक्शन चक्र असामान्यताओं पर काबू पाएं।       12.-----धावक पर प्लास्टिक के आसंजन को कैसे दूर करें रनर पर प्लास्टिक का आसंजन गेट और नोजल आर्क सतह के बीच खराब संपर्क, गेट सामग्री के उत्पाद के साथ बाहर नहीं निकलने और असामान्य फीडिंग के कारण होता है। आमतौर पर, मुख्य रनर का व्यास इतना बड़ा होना चाहिए कि गेट सामग्री जब भाग बाहर निकाल दिया जाता है तो यह पूरी तरह से ठीक नहीं होता है।   (1) धावक और मोल्ड मुद्दे: ① रनर गेट को नोजल के साथ अच्छी तरह से मेल खाना चाहिए; ② सुनिश्चित करें कि नोजल का छेद रनर गेट के व्यास से बड़ा न हो; ③ मुख्य धावक को पोलिश करें; ④ मुख्य धावक का टेपर बढ़ाएँ; ⑤ मुख्य धावक के व्यास को समायोजित करें; ⑥ धावक तापमान को नियंत्रित करें; ⑦ गेट सामग्री का खिंचाव बल बढ़ाएँ; ⑧ मोल्ड का तापमान कम करें।   (2)इंजेक्शन की स्थिति के मुद्दे: ① रनर कटिंग का उपयोग करें; ② इंजेक्शन खिलाना कम करें; ③ कम इंजेक्शन दबाव; ④ इंजेक्शन का समय कम करें; ⑤ पूर्ण दबाव समय कम करें; ⑥ कम सामग्री तापमान; ⑦ कम बैरल तापमान; ⑧ कम नोजल तापमान;   (3) भौतिक मुद्दे: ① स्वच्छ सामग्री संदूषण; ② सामग्री को सुखा लें।     13.-----नोजल लार को कैसे रोकें नोजल लार मुख्य रूप से सामग्री के बहुत गर्म होने और चिपचिपाहट बहुत कम होने के कारण होती है।   (1)नोजल और मोल्ड मुद्दे: ① स्प्रिंग सुई वाल्व नोजल का उपयोग करें; ② विपरीत कोण वाले नोजल का उपयोग करें; ③ नोजल छेद का आकार कम करें; ④ कोल्ड स्लग को अच्छे से बढ़ा लें.   (2)इंजेक्शन की स्थिति के मुद्दे: ① नोजल तापमान कम करें; ② रनर कटिंग का उपयोग करें; ③ सामग्री का तापमान कम करें; ④ इंजेक्शन का दबाव कम करें; ⑤ इंजेक्शन का समय कम करें; ⑥ पूर्ण दबाव का समय कम करें।   (3) भौतिक मुद्दे: ① सामग्री संदूषण की जाँच करें; ② सामग्री को सुखा लें।